威而德的精益之路 第一期

提起精益，很多人都不陌生，而且能聯(lián)想到“日本”、“豐田”、“改善”等詞匯，但是精益到底是什么，需要怎么做，怎樣結(jié)合公司實(shí)際情況進(jìn)行落實(shí)和推進(jìn)，部分人還是一頭霧水。2019年9月，帶著以上的疑問(wèn)以及對(duì)精益的向往，我司聘請(qǐng)專(zhuān)業(yè)精益顧問(wèn)對(duì)公司全員進(jìn)行了一次深入的精益培訓(xùn)，使我們離精益制造更近了一步。通過(guò)以下模塊讓我們一步步揭開(kāi)精益的面紗。
精益理念
精益的出發(fā)點(diǎn)就是識(shí)別與消除浪費(fèi)，并增加有效價(jià)值。首先要明確七大浪費(fèi)的概念：過(guò)量生產(chǎn)、庫(kù)存、等待、運(yùn)輸、多余工序、多余動(dòng)作、返工。消除企業(yè)里的各種浪費(fèi)，能極大的釋放企業(yè)里的人機(jī)料法環(huán)能力，真正的實(shí)現(xiàn)資源最大化利用，也就使資源的有效利用率更高。
1.過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)
過(guò)量生產(chǎn)包括生產(chǎn)過(guò)多和生產(chǎn)過(guò)早兩個(gè)方面。
生產(chǎn)過(guò)多主要是由生產(chǎn)不均衡所造成的。出現(xiàn)了不均衡情況，本應(yīng)停線追溯其原因，以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，但過(guò)量生產(chǎn)有可能使原因無(wú)從查起。生產(chǎn)大量沒(méi)有賣(mài)出去的產(chǎn)品，不僅占用資金、生產(chǎn)空間和倉(cāng)儲(chǔ)空間，增加搬運(yùn)和庫(kù)存的浪費(fèi)，而且還會(huì)掩蓋生產(chǎn)過(guò)程已經(jīng)出現(xiàn)的各種偏差、浪費(fèi)和不合理，白白丟掉了改善的突破口。

2.庫(kù)存的浪費(fèi)
“庫(kù)存是萬(wàn)惡之源”。
過(guò)多的庫(kù)存不僅占用空間和資金，產(chǎn)生大量不必要的搬運(yùn)、堆積和尋找，而且還掩蓋了企業(yè)內(nèi)部的各種問(wèn)題。例如，換型時(shí)間長(zhǎng)、不良率高、供應(yīng)不穩(wěn)定、生產(chǎn)計(jì)劃差、機(jī)械故障率高等。如果有了充足的庫(kù)存，出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)可以有庫(kù)存先頂上，問(wèn)題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼不必現(xiàn)在急需解決。久而久之，就埋下了隱患的種子。

3.等待的浪費(fèi)
在加工、搬運(yùn)、檢查過(guò)程中，隨處可見(jiàn)等待的現(xiàn)象。
例如，前工序來(lái)料不及時(shí)、設(shè)備發(fā)生故障、自動(dòng)機(jī)器工作、生產(chǎn)負(fù)荷不平衡等，都是等待浪費(fèi)發(fā)生的高危時(shí)段。
機(jī)器自動(dòng)工作時(shí)的等待浪費(fèi)

4.運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)
運(yùn)輸遍及生產(chǎn)活動(dòng)中的各個(gè)流程，包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作，但是運(yùn)輸并不能產(chǎn)生附加價(jià)值，所以它本身就被認(rèn)為是一種浪費(fèi)。
運(yùn)輸包括原材料和零部件向下一道工序搬運(yùn)、臨時(shí)放置場(chǎng)地的周轉(zhuǎn)和把堆積的物品放到手推車(chē)上的過(guò)程。其中，設(shè)備布局不合理、生產(chǎn)線布局不合理、工序流程不合理等是造成運(yùn)輸浪費(fèi)的主要因素。因此，要想消除運(yùn)輸浪費(fèi)，首先應(yīng)從合理布局入手，盡可能減少運(yùn)輸。

5.工序的浪費(fèi)
工藝中存在多余的工序，重復(fù)的輸入、重疊的體系、多余的協(xié)調(diào)過(guò)程、產(chǎn)生無(wú)用的信息和期待等，多余的工序需要被篩選并消除，一些工序也可以省略、合并或簡(jiǎn)化等。
6.動(dòng)作的浪費(fèi)
在生產(chǎn)過(guò)程中，人和設(shè)備的動(dòng)作中只要不產(chǎn)生附加價(jià)值，都可稱(chēng)為動(dòng)作浪費(fèi)。
例如單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過(guò)大、左右手交換、步行過(guò)多、轉(zhuǎn)身的角度太大、移動(dòng)中變換“狀態(tài)”、伸背彎腰動(dòng)作以及重復(fù)動(dòng)作等，這些不合理的動(dòng)作造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗，都是動(dòng)作浪費(fèi)消除動(dòng)作浪費(fèi)的三個(gè)主要改善方向?yàn)椋?/span>
①取消不必要的動(dòng)作；②組合兩個(gè)以上的動(dòng)作；  ③放置物品時(shí)遵循先進(jìn)先出原則。

7.返工的浪費(fèi)
產(chǎn)品檢驗(yàn)、報(bào)廢或返修活動(dòng)中所造成的材料、機(jī)器和人工等浪費(fèi)我們可稱(chēng)之為返工的浪費(fèi)。
為避免返工，以及產(chǎn)生不良品，消除返工浪費(fèi)的兩大改善方向?yàn)椋?/span>
①生產(chǎn)工序中抓品質(zhì)，絕不讓不良品流向下一道工序，目標(biāo)是做一批產(chǎn)品就合格一批產(chǎn)品，追求質(zhì)量的零缺陷；
②如果產(chǎn)生不良品，應(yīng)立刻中斷生產(chǎn)線，多問(wèn)五個(gè)WHY，及時(shí)找到不良品產(chǎn)生的真正原因。做到不接收不良，不制造不良，不流出不良。
雖然我們不可能達(dá)到100%的資源有效利用率，但通過(guò)精益的不斷實(shí)施，正確識(shí)別七大浪費(fèi)，就可以不斷減少各個(gè)環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，助力于提高資源有效利用率，實(shí)現(xiàn)更好的QCD（質(zhì)量、成本、交期）且增加有效產(chǎn)值。
本期精益理念的七大浪費(fèi)就介紹到這里，下一期我們將介紹精益方法及常用工具。
為了我們共同的目標(biāo)，讓我們團(tuán)結(jié)一致，合作共贏，伴著精益的腳步，讓我們威而德大家庭越來(lái)越好！